TENNIK PERAWATAN MESIN

Teknik PERAWATAN

MESIN

4. 1 Pendahuluan

Perawatan di suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat industri harus mempunyai/memiliki kualitas yang baik, harga yang pantas, di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.

Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana. Secara skematik, program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada  Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Program perawatan sebagai pendukung aktivitas produksi.

Perawatan  merupakan suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima. Merawat dalam pengertian “suatu kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya.

 4.1.1 Tujuan khusus

Setelah menyelasaikan bab ini, mahasiswa diharapkan memiliki kemampuan untuk:

1.    dapat memahami gunanya  memperpanjang umur penggunaan asset pada indistri.

2.    memahami tentang perlunya ketersediaan optimum peralatan yang   dipasang untuk  produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.

3.    dapat dimengerti perlunya jaminan  kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4.   memahami perlunya keselamatan bagi orang yang menggunakan peralatan industri tersebut dalam bentuk apapun.

4. 2  Jenis-jenis Perawatan dalam Industri

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan  memperbaiki kerusakan. Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara yaitu: perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned maintenance). Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada Gambar 4.2.

Perawatan preventif dalam perawatan mesin tetap diharapkan dan harus berjalan dengan baik,yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif) sehingga produksi dapat berjalan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

 4. 2. 1 Perawatan korektif

Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

Gambar 4.2 Skema pembagian rencana perawatan  pada industri

4. 2. 2 Perawatan berjalan

Pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4. 2. 3 Perawatan prediktif

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih. Pekerjaan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.

4. 2. 4  Perawatan darurat (Emergency Maintenance)

Merupakan pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga pada saat mesin atau pabrik sedang berjalan, biasanya untuk perbaikan ini tidak perlu dihentikan operasi pabrik secara keseluruhan. Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan di atas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:

a.    Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)

Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Dengan alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki. 

b.    Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)

Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai, ada beberapa istilah yang umumdipakai dalam perawatan peralatan industri:

1.    Availability,  perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam  keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.

2. Downtime, perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasikan.

       3.  Check, menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.

4. Facility Register, alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

 5.  Maintenance management, organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.

6. Maintenance Schedule, suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.

7. Maintenance planning, suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.

8.  Overhaul,  pemeriksaan  dan  perbaikan   secara  menyeluruh   terhadap  suatu fasilitas  atau  bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

9.  Test, membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat   diterima.

10. User, pemakai peralatan/fasilitas.

11. Owner, pemilik peralatan/fasilitas.

12. Vendor, seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.

13. Efisiensi

14. Trip, mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik

15. Shut-in, sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).

16. Shut-down, Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

4. 3 Setrategi Perawatan

Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan. Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:

-          tenaga kerja yang terampil,

-          ahli teknik yang berpengalaman,

-           instrumentasi yang cukup mendukung, dan

-          kerja sama yang baik diantara bagian perawatan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:

-          umur peralatan/mesin produksi,

-          tingkat kapasitas pemakaian mesin,

-          kesiapan suku cadang,

-          kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat, dan

-          situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.

Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan perawatan ditentukan atas kondisi: kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan perawatan dan kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah tercapai batas yang ditentukan. Penentuan jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya industri, jenis dan tingkat produksi. Tabel 4. 1 memperlihatkan berbagai sistem penggantian waktu kerja di industri, sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan pekerjaan perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi. 

Tabel 4.1 Sistem penggantian waktu kerja di industri

Dasar-dasar pokok yang perlu diperhatikan untuk menunjang dalam pembentukan sistem perawatan:

-          jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik,

-          jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus dilakukan pada tiap bagian,

-          program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan,  

-          metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil, dan

-          metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Faktor-faktor yang  diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan perawatan adalah:

a.  Ruang lingkup pekerjaan, untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.

b.  Lokasi pekerjaan, lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dan lain sebagainya.

c.  Prioritas pekerjaan, prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu memberi mesin tersebut prioritas utama.

d. Metode yang digunakan, “membeli dan  kemudian memasang” sangat berbeda artinya dengan “membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai dengan keahlian yang dipunyai.

e. Kebutuhan material, apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan ini harus selalu tersedia.

f. Kebutuhan alat perkakas, sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar mudah penyediaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.

g.  Kebutuhan keahlian, keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.

h.  Kebutuhan tenaga kerja, jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan pengawasannya. 

4. 3. 1 Faktor  penunjang pada  sistem perawatan industri

4. 3. 1. 1  Inventarisasi

Inventaris adalah suatu daftar semua fasilitas yang ada di seluruh bagian, termasuk gedung dan isinya. Inventarisasi bertujuan untuk memberi tanda pengenal bagi semua fasilitas di industri,yang dibuat harus mengandung informasi yang jelas dan mudah dimengerti dengan cepat, sehingga dapat membantu kelancaran pekerjaan. Dengan demikian pekerjaan perawatan akan lebih mudah. Contoh lembar inventaris yang cukup lengkap ditunjukkan oleh Gambar 4. 3, yang diberi keterangan kolomnya adalah sbb:

-          Nomor identitas,  penomoran atau kode identitas yang tertulis pada tiap bagian harus mempunyai arti positif.

-          Keterangan fasilitas, berisi keterangan singkat mengenai informasi pokok dari peralatan, kalau memungkinkan pelat nama dari mesin dapat dicantumkan.

-          Lokasi, menunjukkan departemen, seksi atau tempat peralatan berada, misalnya bengkel perawatan, ruang pompa, ketel uap dsb.

-          Kelompok, untuk mengelompokkan jenis peralatan menurut bagiannya, termasuk bagian mesin atau listrik.

-          Tingkat prioritas. Tingkat prioritas ditentukan dari No. 1 sampai 5, yang menunjukkan urutan order berdasarkan tingkat kepentingannya dalam menunjang proses produksi.

Dalam pelaksanaan pengerjaan terhadap fasilitas indistri harus dikerjakan berdasarkan prioritas peralatan yang sangat berpengaruh terhadap produksi, contoh:

a.       Prioritas no. 1, untuk peralatan-peralatan yang efisiensi kerjanya sangat vital, bila terjadi kerusakan dari salah satu bagian ini dapat dengan cepat mempengaruhi atau menghentikan produksi.

b.       Prioritas no. 2, kerusakan yang terjadi pada salah satu bagian ini tidak cepat mengganggu proses produksi, tetapi lama kelamaan dapat mengganggu.

c.        Prioritas no. 3 dan 4, sama dengan prioritas no. 2 dalam kepentingan ordernya.

d.      Prioritas no. 5, pabrik tidak mengalami kemacetan produksi dan tidak menimbulkan bahaya apapun karena pemakaian alat ini tidak menunjang langsung proses produksi.

4. 3 .2  Identifikasi fasilitas industri

4. 3. 2. 1 Simbol identitas

Dalam pemberian identitas, perlu diperhatikan supaya jangan terjadi penandaan yang mempunyai arti sama pada peralatan yang berbeda. Tiap bagian harus diidentifikasikan dengan suatu simbol yang mengandung arti jelas menurut instruksi, catatan, kartu pekerjaan, spesifikasi, laporan dan lain-lainnya. Catatan yang harus dibuat harus dapat menunjang dalam perencanaan perawatan. Semua hal-hal yang penting harus diperhatikan dalam memberi identitas agar:

1.    tidak terjadi kesalahan dalam pemberian identitas pada bagian yang dimaksud,

2.    pemberian identitas pada masing-masing bagian mempunyai arti yang ada kaitannya dengan dokumen,

3.    melokasikan tanda-tanda yang dimaksud pada bagian-bagian yang mudah terlihat,

4.    identifikasi menunjukkan departemen, seksi, kelompok atau jenis dari bagian-bagian yang dimaksud.

Cara pemberian identitas fasilitas industri  dapat diberikan dengan kode warna, bentuk, pola, nama, huruf, angka atau gabungan dari semuanya, sebagai contoh diberikan  pemberian kode identitas pada setiap departemen dibawah ini.

-          Pengecoran logam (Foundry) : F

-          Ruang penyimpanan alat (Toolroom) : T

-          Bengkel mesin (Machine shop) : M

-          Ruang ketel (Boiler Room) : B

 Identitas dengan kode M 42 artinya:

M :      Departemen bengkel                  mesin

42 :      Nomor bagian di dalam departemen

M 42 : Menunjukkan nomor bagian 42 di dalam bengkel mesin.

Pemakaian metode identifikasi di atas ada kelemahannya, karena kode identitas tersebut hanya dapat menunjukkan informasi yang terbatas, dan huruf abjad sulit disesuaikan dengan sistem mekanisasi. Suatu pendekatan dasar dalam pembuatan identitas menurut angka dapat diterapkan pada mesin-mesin perkakas di industri besar yang terdiri dari beberapa departemen, sebagai contoh:

-   dua angka pertama menunjukkan lokasi mesin, misalnya : departemen,

-  dua angka berikutnya menunjukkan jenis mesin, misalnya : mesin bubut, mesin frais dsb,

-  dua angka terakhir menunjukkan nomor mesin dalam kelompok jenisnya,  misalnya: mesin bubut no. 1, mesin bubut no. 2 , dsb.

Sebagai contoh masing-masing kelompok angka diindek seperti berikut:

            Indek lokasi :                                Indek jenis mesin:

            01 Bengkel Mesin                         01 Mesin Bubut

            02 Bengkel Las                             02 Mesin Frais Universal

           03 Bengkel Pengepasan                 03 Mesin Sekrap

           04 Bengkel Pola                             04 Mesin Perata

           05 Bengkel Pengecoran Logam     05 Mesin Gerinda Datar

           06 Bengkel Press                            06 Mesin Gerinda Silinder

           07 Ruang Ketel                              07 Mesin Bor, dst

           08 Ruang Kompressor

           09 Bengkel Perawatan

4. 3. 2. 2 Penandaan fasilitas

Bila suatu bagian dari fasilitas perlu diberi kode identifikasi, maka penandaannya tersebut harus jelas dan metode pembuatan tanda-tanda harus berdasarkan standar yang berlaku dalam lingkungan pabrik.

 4.    3. 2. 3 Daftar fasilitas

Daftar fasilitas adalah suatu catatan mengenai data-data teknik dari suatu peralatan, daftar  ini bisa dipakai sebagai referensi untuk:

-          menetapkan spesifikasi yang asli, kinerja semula,

-          menetapkan batas yang direkomendasikan, pengepasan, toleransi,

-          membantu dalam pelayanan suku cadang dan cara pemasangannya yang benar,

-          meyediakan informasi yang diperlukan untuk rencana pemindahan, relokasi,

-          sistem pondasi yang aman dan lay-out pabrik.

Keterangan pada pelat nama dan informasi dari pabrik pembuatnya dapat dijadikan dasar untuk melengkapi informasi yang dibutuhkan, Gambar 4. 3 menunjukkan contoh informasi yang didapat dari data suatu motor listrik.

---

                               Gambar 4.3 Catatan informasi untuk motor listrik

4. 3. 2. 4  Daftar rencana perawatan

Daftar rencana perawatan adalah suatu rencana pekerjaan perawatan yang akan dilakukan berdasarkan banyaknya kejadian. Untuk melakukan perawatan pada tiap peralatan, perlu adanya daftar rencana perawatan yang disusun menurut pekerjaan yang dibutuhkan, seperti: inspeksi, pelumasan, penyetelan, penggantian komponen, overhaul dsb.  Frekuensi perawatan ini perlu dipertimbangkan menurut efisiensi peralatan dalam fungsinya. Gambar 4. 4 adalah contoh dari suatu daftar rencana perawatan yang merupakan    petunjuk dalam melakukan inspeksi pada motor induksi. Daftar rencana perawatan merupakan petunjuk pekerjaan meskipun tidak mutlak, tetapi setidak-tidaknya dapat memberikan informasi awal untuk melakukan perawatan.

                          Gambar 4. 4 Daftar rencana perawatan pada motor induksi

4.    3. 2. 5 Spesifikasi pekerjaan

Spesifikasi pekerjaan adalah suatu keterangan mengenai pekerjaan yang akan dilakukan. Untuk melakukan perawatan secara efektif, perlu ditentukan adanya keterangan pekerjaan yang harus dilengkapi menurut kepentingannya. Pekerjaan-pekerjaan penting yang menunjang efektifitas perawatan perlu ditentukan menurut spesifikasi pekerjaan yang jelas untuk petunjuk pelaksanaan perawatan. Tabel 4.2  menunjukkan contoh spesifikasi pekerjaan dalam daftar rencana perawatan untuk mesin diesel penggerak generator listrik. Dengan adanya spesifikasi pekerjaan, maka penyelesaian tugas perawatan akan lebih mudah, terarah dan sesuai yang ditentukan. Setiap tugas yang dicatat dalam daftar rencana perawatan dapat dikelompokkan secara khusus menurut jenis pekerjaannya, seperti contoh pada Tabel 4. 2,  dikelompokkan atas:  Servis  A  Harian, dan Servis  B Mingguan.

Tabel 4. 2   Spesifikasi pekerjaan  dalam  daftar rencana perawatan untuk mesin diesel penggerak generator listrik

Program perawatan adalah suatu daftar lokasi setiap pekerjaan perawatan diikuti dengan penentuan waktu pelaksanaannya masing-masing. Program perawatan merupakan susunan daftar kegiatan perawatan untuk setiap peralatan yang tercatat, tujuan pembuatan program perawatan adalah:

1.    untuk menerapkan pekerjaan yang direncanakan harus

-          meratakan beban kerja perawatan yang terjadi dalam setahun,

-          menjamin agar tidak terjadi kelalaian pekerjaan perawatan pada suatu peralatan,

-          menjamin bahwa frekuensi perawatan yang dilakukan berdasarkan kebutuhannya masing-masing,

-          mengkoordinasikan pekerjaan perawatan untuk peralatan yang saling berhubungan,

      -    mengkoordinasikan pekerjaan perawatan dengan kebutuhan produksi.

2. mengajukan semua kebutuhan untuk pekerjaan perawatan, mengadakan program yang dijalankan untuk waktu sekarang dan berikutnya (dalam jangka pendek maupun jangka panjang. Membantu usaha dalam perencanaan suku cadang, tenaga kerja yang dibutuhkan dan pengontrolan anggarannya,

3. untuk meningkatkan pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan (dalam jangka pendek),

      -    merumuskan rencana kerja mingguan (dalam waktu dekat),

      -    memberikan peluang waktu untuk kegiatan produksi,

      -    menyediakan waktu untuk pengawasan pekerjaan, suku cadang, sub   kontraktor, dan lain-lain.

4.    3. 3  Peningkatan  jadwa kerja perawatan

4.    3. 3. 1 Program efisiensi perawatan

 Langkah-langkah yang dapat direalisasikan untuk kelayakan efisiensi perawatan adalah sebagai berikut:

a.       pengukuran waktu yang diperlukan untuk banyaknya pekerjaan,

b.      perencanaan dan penjadwalan: menentukan jenis pekerjaan dan siapa yang melaksanakan (berdasarkan keterampilannya),

c.       penerapan pelatihan (training), metode, syarat untuk keterampilan, peralatan, pengetahuan, lingkungan, dan kelayakan kondisi pekerjaan.

Langkah-langkah di atas saling berhubungan, dan setiap program mempunyai kekhususan dalam bidangnya tanpa mengabaikan kepentingan yang lain untuk mencapai tujuan perawatan. Pengembangan waktu standar yang benar-benar akurat biasanya terlalu sulit bahkan hampir tidak mungkin, ini pernyataan yang keliru. Suatu metode penjadwalan yang telah dikembangkan dapat diterapkan untuk menentukan standar waktu perawatan guna menghasilkan produk yang relatif lebih cepat dan lebih mudah.

Selama masih dalam penelitian, konsepsi dari waktu rata-rata untuk penyelesaian suatu pekerjaan dalam rentang waktu tertentu dapat diterima. Faktor penentu harus berdasarkan pada contoh yang cukup mewakili dari banyaknya waktu rata-rata yang terpakai. Kalau hal ini dilakukan, maka peningkatan dari data tersebut dapat menunjukkan ketelitian yang tinggi.

Dengan adanya penunjuk waktu, adalah suatu kebutuhan pokok yang diharapkan menjadi pedoman dan sebagai jaminan dalam penyelesaian pekerjaan. Dalam prakteknya, bisa dinyatakan sebagai bagian (persentase) dan merupakan ukuran pekerjaan yang dilaksanakan pada waktu yang telah dijadwalkan. Misalkan, suatu pekerjaan yang dilaksanakan dalam enam hari seminggu dengan sistem jadwal kerja tiga shift dapat mencapai 80%, sedangkan jika dilaksanakan dengan sistem satu shift dapat mencapai 95% dari pekerjaan yang dilaksanakan.

Perawatan preventif, merupakan suatu metode yang efisien dalam penjadwalan pekerjaannya. Pemantapan program perawatan preventif dapat mengurangi permasalahan dalam penjadwalan, karena lebih mudahnya pekerjaan perawatan yang dapai diselesaikan.

Perawatan korektif,  merupakan suatu fungsi dalam desain teknik yang menyelidiki tentang bagaimana jalan keluarnya untuk meningkatkan sistem yang dapat diandalkan dengan menyisihkan hubungannya yang lemah, dan mengupayakan bagaimana caranya memperpanjang umur pakai suatu alat. Aktivitas ini adalah cara yang sangat membantu dalam mengurangi beban kerja, terutama pada bagian-bagian yang sering membutuhkan perbaikan.

Latihan, metode, lingkungan, adalah faktor-faktor pokok untuk meningkatkan kualitas perawatan dengan biaya yang ekonomis. Untuk mencapai kualitas perawatan melalui langkah-langkah yang baik tidak akan terwujud tanpa adanya keterampilan, peralatan, lingkungan yang mendukung, perlengkapan yang memadai dan sistem pengawasannya.

Program latihan yang ditujukan baik bagi pengawas maupun para operator perlu dilaksanakan untuk menambah pengetahuan dan meningkatkan keterampilan, dalam pelaksanaan program kerja ada faktor-faktor penghambat dalam pelaksanaan kerja seperti:

1.      menunggu order yang terlalu lama,

2.      mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus dilakukan,

3.      mengadakan perjalanan yang tidak perlu,

4.      banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat,

5.        terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang  sebenarnya dapat lebih mudah ditangani oleh sedikit pekerja,

6.        menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain,

7.       mencari tempat kerja,

8.       mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas,

9.       hilangnya waktu karena pembatalan order,

10.     tidak tersedianya material yang dibutuhkan.

4.    3 . 3. 2 Metode praktis dalam membuat jadwal perawatan

Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya. Dalam hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.

Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.

 4.    3. 3. 3  Chart gantt

Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi. Chart gantt  merupakan suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan. Tabel 4. 3 ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul pabrik, disusun sesuai dengan aktivitas. Semua aktivitas dari program kerja yang telah disusun  pada Tabel 4. 3 sehingga dapat diperoleh informasi seperti tertera pada Tabel 4. 4.

Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan.

                                             Tabel 4. 3 Penjadwalan overhaul pabrik 

                                              tabel 4, 4 Data kemajuan pelaksanaan tugas yang dilakukan

Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh Tabel 4. 5. Pada tabel tersebut memberi informasi, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikanTabel 4. 3 dan 4. 4, dalam  Tabel 4. 5  menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam aplikasinya.

-          Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.

-          Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

-          Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

-          Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.

-          Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.

-          Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.

Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.  Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek. Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.

Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek. Pelaksanaan perencanaan perawatan harus berdasarkan sumber daya,  misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah: pekerja mekanik, pekerja listrik, pekerja instrumen, pekerja las, pekerja insulator panas,operator pembersihan kimia.  Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam Tabel 4. 6

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang dan setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan pemeriksaannya, program kerja dapat diterapkan pada tiap unit, program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan. 

      

Tabel 4. 6 Perkiraan waktu kerja personil 

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat. Prosedur dalam mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut:

a.       mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.

-          Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja

-          Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja

-          Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja

-          Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja

             -    Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja

      b.  mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.

-     pekerjaan mekanik 15 hari kerja

-     pekerjaan listrik 12 hari kerja

-     pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja

-     pekerjaan las 9 hari kerja

-     pekerjaan insulator panas 8 hari kerja

            -     pembersihan kimia 2 hari kerja

      c.  mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan dibutuhkan,   dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.

      d.  merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan   menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.

       e.  menyusun program kerja,  sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan  adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B. Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum. Gambar 4.5 adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan dalam penyusunan program dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.

       f.  Dengan  informasi yang dikutip  dari  program  kerja, maka jadwal  waktu  untuk setiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya.

                                             4.    3. 4  Penerapan jadwal kritis

Jadwal kritis adalah suatu metode perencanaan kerja yang dapat digunakan dalam mengevaluasi dan menyelesaikan proyek perawatan. Jadwal kristis dibuat dengan sistem yang menggunakan diagram hubungan timbal-balik dari berbagai aktivitas yang dapat membantu dalam penyelesaian pekerjaan. Dengan jadwal kritis ini dapat diketahui mengenai pelaksanaan pekerjaan yang dinilai lebih penting, dan pekerjaan mana yang harus mendapat perhatian khusus. Disamping itu, dengan menerapkan sistem jadwal kritis dapat ditentukan urutan kejadian yang terkontrol setiap waktu. Istilah-istilah berikut digunakan dalam menggambar jadwal kritis.

1.  Kejadian: adalah titik dimana operasi di mulai atau selesai dan digambarkan dengan  lingkaran kecil.

2.    Aktivitas: menggambarkan kerja aktual yang diselesaikan dan digambarkan dengan sebuah garis yang menunjukkan waktu/tenaga kerja atau jam-mesin yang dibutuhkan untuk operasi. Panah pada garis menunjukkan urutan.

3.    Waktu total - t: Lamanya siklus di mana pekerjaan diselesaikan.

4.    Waktu aktivitas-: lamanya setiap aktivitas atau operasi.

5.  Mulai paling awal (earliest start): t_es : waktu minimum dari awal siklus, sebelum operasi tertentu bisa dimulai (karena saling ketergantungan dari operasi).

6.  Selesai paling akhir (latest finish) : t_lf : adalah waktu dari awal sampai operasi tertentu mesti diselesaikan agar pekerjaan selesai sesuai target.

7.    Mulai paling akhir (latest start) dari operasi tertentu = t_lf - t

8.    Selesai paling cepat (earliest finish) dari operasi tertentu = t_es + t

9.    Kelonggaran waktu bebas (free float) dari kejadian tertentu = t_lf - t_es

10. Jalur kritis : adalah garis aktivitas di keseluruhan kejadian, dimana t_es = t_lf. Penyimpangan pada jalur kritis dapat  mempengaruhi penyelesaian pekerjaan dan  keuntungan metode jalur kritis adalah:

1. memangkas kelebihan tenaga kerja dan meningkatkan efisiensi penggunaan tenaga kerja, dengan memanfaatkan waktu bebas.

2.  pengendalian pekerjaan ditingkatkan, karena perencana bisa mencatat progres (kemajuan pekerjaan) dengan memberi warna pada diagram pada setiap langkah, dan menggunakan prosedur yang telah diperbaiki untuk keadaan yang tak terlihat dan leher botol.

3.  komunikasi lebih baik, karena diagram memberikan gambaran yang jelas dari pekerjaan.

4. data yang dikumpulkan pada pekerjaan yang berulang di masa lampau tersedia untuk dipelajari dan untuk peningkatan di masa yang akan datang.

5.  Skedul alternatif (atau siklus) bisa dievaluasi untuk menentukan skedul yang    optimum.

4. 3. 5 Catatan historis peralatan

Data yang dikumpulkan pada unit-unit peralatan sangat diperlukan oleh departemen perawatan. Selembar kartu disiapkan untuk memilih unit-unit, pekerjaan dan biaya material yang dihimpun. Kartu catatan ini menunjukkan pekerjaan inspeksi yang dilakukan setiap bulan. Pekerjaan pada unit-unit perlu dicatat, tanggal pengerjaan, rencana pekerjaan yang mencakup daftar komponen yang akan diganti, dan suatu pengamatan yang dapat menunjukkan suatu nilai.

4. 3. 6 Laporan kerusakan

Bagian perawatan perlu memperhatikan mengenai adanya laporan kerusakan, dan perlu mengadakan penelitian untuk mengambil tindakan korektif yang dapat menjamin agar tidak terjadi kerusakan lagi. Bila kerusakan banyak atau sering terjadi, dapat menimbulkan kemacetan dan menganggu kegiatan produksi. Gambar 4. 6, menunjukkan contoh laporan kerusakan yang dibuat pada lembar pekerjaan. Pelaksanaan perbaikan  harus segera dilaksanakan dengan ketentuan:

1. Kepala bagian perawatan atau pengawas dihubungi, dan dijelaskan mengenai adanya kerusakan yang terjadi mendadak itu.

2. Membuat lembaran pekerjaan (job sheet) rangkap empat, sementara perbaikan segera dilakukan.

3. Pengawas menerima salinan lembar pekerjaan no. 1, 2 dan 3. 4. Sebagai kelengkapannya, salinan pekerjaan no. 4 diserahkan kepada Kepala Bagian Teknik dan Perawatan untuk segera dilakukan perbaikan secepat mungkin.

4. Laporan kerusakan ini ditinjau kembali oleh Departemen Teknik dan Perawatan, dimana perhatian khusus perlu diberikan pada 'perawatan korektif' berdasarkan pengusulan pertama. Setelah hasil pekerjaan perbaikan dicek, 'OK' atau 'tidak memuaskan', maka tindakan berikutnya perlu dilakukan pada perawatan korektif yang dibutuhkan.

5. Setelah ditinjau kembali oleh bagian pencatatan perawatan preventif, laporan tersebut diarsip untuk digunakan dalam penyusunan laporan bulanan

Gambar 4. 6 Kartu laporan kerusakan

Setiap kerusakan harus dilakukan analisis kerusakan, analisis ini disiapkan secara bulanan oleh bagian pencatatan perawatan preventif. Laporan kerusakan adalah sebagai sumber yang mendasari dalam mempersiapkan laporan ini. Salinan laporan masing-masing diserahkan kepada manajer pabrik, manajer departemen produksi, manajer teknik dan perawatan, dan satu salinan diberikan kepada Seksi Teknik Perawatan sebagai laporan bulanan inspeksi perawatan preventif. Distribusi laporan ini dilakukan sepuluh hari sebelum bulan berikutnya.

4. 4  Perawatan Pompa dan Kompressor

4. 4. 1 Perawatan pompa

Sistem pemeliharan pompa ada yang disebut dengan sistem proteksi pompa, agar pompa dapat beroperasi dengan baik, terdapat prosedur proteksi standar yang diterapkan pada pompa beberapa jenis pompa, terutama untuk jenis pompa sentrifugal ada beberapa standar minimum yang harus dipenuhi:

1.    Proteksi terhadap aliran balik, Aliran keluaran pompa dilengkapi dengan check valveyang membuat aliran hanya bisa berjalan satu arah, searah dengan arah aliran keluaran pompa.

2.    Proteksi terhadap overload,  beberapa alat seperti pressure switch low, flow switch high, dan overload relay pada motor pompa dipasang pada sistem pompa untuk menghindari  overload.

3.    Proteksi terhadap vibrasi,  vibrasi yang berlebihan akan menggangu kinerja dan berkemungkinan merusak pompa. Beberapa alat yang ditambahkan untuk menghindari vibrasi berlebihan ialah vibration switch dan vibration monitor.

4.    Proteksi terhadap minimum flow, peralatan seperti pressure switch high (PSH), flow switch low (FSL), dan return line yang dilengkapi dengan kontrol valve dipasang pada sistem pompa untuk melindungi pompa dari kerusakan akibat tidak terpenuhinya minimum flow.

5.    Proteksi terhadap low NPSH available,  apabila pompa tidak memiliki NPSHa yang cukup, aliran keluaran pompa tidak akan mengalir dan fluida terakumulasi dalam pompa. Beberapa peralatan safety yang ditambahkan pada sistem pompa ialah level switch low

6.    (FSL) dan pressure switch low (PSL).

     Selain  dari  sistem  proteksi yang tersebut di atas,  pompa  juga  harus  diktahui kurva performansi yang bermanfaat untuk menggambarkan beberapa parameter unjuk kerja dari pompa yang antara lain:

-          besarnya head terhadap flow rate,

-          besarnya efisiensi terhadap flow rate,

-          besarnya daya yang dibutuhkan terhadap flow rate,

-          besarnya NPSHr terhadap flow rate,

-          besarnya minimum stable continuous flow.

Beberapa terminologi dan istilah khusus yang sering berkaitan dengan pompa, ialah:

1.      TDH = Total dynamic head, yaitu besarnya head pompa, merupakan selisih antara head discharge dengan head suction, terkadang disebut head atau total head.

2.      BEP = best efficiency point, yaitu kondisi operasi dimana pompa bekerja paling optimum.

3.      NPSHr = Net positive suction head required, yaitu nilai head absolut dari inlet pompa yang dibutuhkan agar tidak terjadi kavitasi.

4.      NPSHa = Net positive suction head available,  yaitu  nilai  head  absolut yang tersedia pada inlet pompa.

5.      Kavitasi, yaitu kondisi dimana terjadinya bubble (gelembung udara) di dalam pompa akibat kurangnya NPSHa (terjadi vaporisasi) dan pecah pada saat bersentuhan dengan impeller atau casing, Agar tidak terjadi kavitasi, maka NPSHa harus lebih besar dari NPSHr.

6.      Minimum flow, yaitu flow rate yang terkecil yang dibutuhkan agar pompa beroperasi dengan baik, Apabila laju alir lebih rendah dari minimum flow, pompa dapat mengalami kerusakan.

7.      Efficiency, yaitu besarnya perbandingan antara energi yang dipakai (input) dengan energi output pompa.

8.      BHP = brake horsepower, yaitu power (daya) yang dibutuhkan oleh pompa untuk bisa bekerja sesuai dengan kurvanya; memiliki satuan hp.

4. 4. 2 Perawatan kompressor

Kompresor adalah alat yang dapat mengkompresi udara sekitar menjadi udara bertekanan, sehingga dapat digunakan untuk memberikan gaya  pada peralatan yang membutuhkannya. Secara umum ada dua tipe kompresor, yaitu: Dynamic compressor & Displacement compressor.

Kompresor yang masih aktif tersebut merupakan kompresor oil free  yang tidak membutuhkan oli untuk melumasi screw di dalam mesinnya, sehingga diharapkan udara bertekanan yang dihasilkan tidak mengandung fluida, oli misalnya. Oli yang diperlukan kompresor hanya digunakan untuk melumasi bearing screw  dan sebagai pendingin screw, bagian-bagian utama dari kompresor adalah :

-          motor,

-          element (low & high pressure),

-          Inter & After Cooler, dan

-          Air dan Oil Filter

Untuk pendinginannya, ZR 200 & 250 menggunakan air, ZT 200 & 275 menggunakan udara. Peralatan tambahan yang digunakan untuk memperbaiki kualitas udara  yang dihasilkan  kompresor  adalah air dryer, dimana  fungsi  dryer  itu   sendiri adalah untuk mengeringkan udara yang dihasilkan oleh kompresor, agar uap air yang ada diharapkan tidak terbawa ke peralatan yang disuplai. Tipe dari dryer itu adalah MD 600 W untuk keempat kompresor, tetapi untuk  ZT 275 ada tambahan   dryer yaitu  FDT 500 VSD 

yang menggunakan freon  sebagai media pendinginnya, bagian-bagian utama dari dryer adalah :

-          Rotor drum,

-          Motor penggerak,

-          Kompresor, Exhaust (ZT 275)

-          Freon (ZT 275).

4. 4. 2. 1 Metode inspeksi, cleaning dan servis

Metode inspeksi, cleaning dan service yang dilakukan dibuat dari manual book  serta dari kegiatan yang selama ini dilakukan, metode tersebut terdiri dari:

- Inspeksi Test Record Compressor, asar dari inspeksi ini diambil dari inspeksi yang telah berjalan, tetapiintervalnya dikurangi, dari tiap jam menjadi 2 jam sekali, dan isi dariinspeksi itu dapat dilihat dari display panel.

- inspeksi harian (daily) untuk kompresor dan dryer, inspeksi harian berisi data kondisi kompresor sebelum, sedang dan setelah beroperasi. Tujuannya adalah untuk mendapatkan kondisi terkini dari visual. Pemeriksaan dilakukan setiap hari pada kolom kondisi , lingkari sesuai keadaan sesungguhnya, kemudian pada kolom By, isi dengan petugas piket, isi juga tanggal dan jam saat melakukan pengecekan pada kolom disampingnya dan terakhir beri keterangan bila ditemukan kelainan. Pengecekan yang harus dilakukan pada kompressor:

  1. cek level oli pada gelas ukur, pastikan oli berada di atas minimum (MIN), 

  2. periksa  tampilan  layar, pada  panel display,  cek apakah semua tulisan dapat terbaca

      dengan jelas,

  3. untuk poin ini, cukup dilihat dari drain,

  4. dilakukan khusus untuk kompresor no.11 dan 12, dan

  5. di isi kapan waktu kompresor ON dan OFF setiap harinya.

  Pengecekan yang dilakukan pada air dryer:

  1. Cek Electronic Water Drain (EWD) pengecekan dilakukan pada saat kompresor ON, untuk memastikannya lihat secara visual kondensat yang keluar dariwater drain.

  2. Drain kondensat setelah kompresor OFF, buka semua kran udara yang ada, agar di dalam kompresor maupun dryer tidak ada lagi udara bertekanan.

- inspeksi mingguan (weekly) untuk kompresor dan dryer, dilakukan seminggu sekali, baik untuk kompresor maupun dryer, dititik beratkan pada kemungkinan kebocoran yang terjadi dan kelembaban dryer.

4. 4. 2. 2 Prosedur service

a. Filter udara (Air Filter)

    1. Pembersihan filter udara,

        -  kompresor tipe ZT, sesuai dengan  SOP dengan kode yang telah dicantumkan.

        -  kompresor tipe ZR, lihat SOP dengan kode ........

      2. Penggantian filter udara

          - kompresor tipe  ZT lihat SOP dengan kode...

          - kompresor tipe ZRLihat SOP dengan kode ...

b. Oli dan filter oli,  kompresor tipe ZT dan ZR,  lihat SOP dengan kode ...

c. Electronic Water Drain (EWD), pembersihan dan penggantian,  lihat SOP dengan   kode....

4. 5 Rangkuman

1. Istilah perawatan merupakan pekerjaan yang mencakup dua aktifitas pekerjaan untuk   mencegah kerusakan yaitu perawatan dan perbaikan.

2. Perawatan prediktif dapat diketahui dengan adanya terjadi perubahan atau kelainan kondisi fisik dari peralatan dan penditeksian  dengan bantuan panca indra atau dengan alat monitor yang canggih.

3. Planned replacement, merupakan perawatan dengan pergantian perlatan baru, industri yang sudah maju planned replacement diperlukan untuk kelangsungan produksi.

4. Daftar rencana perawatan perlu dibuat guna mengetahui banyaknya kejadian, daftar rencana perawatan disusun menurut kebetuhuan apa yang dikerjakan.

5. Chart gantt merpakan suatu alat bantu peraga yang dapat meberi informasi melalui prose komunikasi.

6. Sistim perawatan pompa dilakukan dengan sistim proteksi atau dengan kurva performennya, sistim proteksi dapat dilakukan terhadap overload, vibrasi, minimum flow, dll.

7. Metode  pemeliharaan terhadap  kompressor dengan cara inspeksi, cleaning dan servis,  dilakukan pengecekan terhadap level oli dan lain sebagainya.

8. Inspeksi mingguan terhadap pompa dan kompressor dan dryer  harus dilakukan untuk memastikan kemungkinan terjadi kebocoran dan lainnya.

a.  Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) : Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance): Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan- peningkatan sedemikian rupa,  seperti melakukan perubahan atau  modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

c.  Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance): Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi,

d.  Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance): Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya pemeliharaan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,

e.   Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance): Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan,  dan  untuk  memperbaikinya  harus  disiapkan  suku  cadang,  alat-alat  dan tenaga kerjanya,

f.    Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance):  Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

g.   Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance): Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut berhenti beroperasi,

h.   Pemeliharaan rutin (routine maintenance): Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-menerus,

i.    Design out maintenance adalah merancang ulang peralatan untuk menghilangkan sumber penyebab kegagalan dan menghasilkan model kegagalan yang tidak lagi atau lebih sedikit membutuhkan maintenance.

  Klasifikasi Pemeliharaan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan Pekerjaan pemeliharaan dikategorikan dalam dua cara, yaitu (Anthony, 1992):

1)  Pemeliharaan terencana (planned maintenance):

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara terorginir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. (Anthony, 1992).

Menurut Anthony (1992), Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan,  mengendalikan,  kondisi  tersebut  dan  mengembalikan  mesin  ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. (Setiawan, 2008).

Menurut  Jay dan Barry Render,(2001) dalam bukunya   “Operations Management”,  preventive maintenance adalah: “A plan that involves routine inspections, servicing, and keeping facilities in good repair to prevent failure”

Sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin, pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak terjadi kerusakan di masa yang akan datang. Pekerjaan dasar pada perawatan preventive adalah: inspeksi, pelumasan, perencanaan dan penjadwalan, pencatatan dan analisis, latihan bagi tenaga pemeliharaan, serta penyimpanan suku cadang. sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan dapat terpenuhi pengunaannya. (Daryus ,2007).

Menurut Dhillon (2006), dalam bukunya “maintainability, maintenance, and reliability for engineers” ada 7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:

1)  Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan karakteristik lain untuk standar yang pasti,

2)  Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,

3)  Pengujian:   pengujian   secara   berkala   (periodic)   untuk   dapat   menentukan pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,

4)  Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,

5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan yang baru,

6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi yang ditentukan,

7)  Alignment:  membuat  perubahan  salah  satu  barang  yang  ditentukan  elemen variabel untuk mencapai kinerja yang optimal.

b.  Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. (Anthony, 1992). Pemeliharaan ini meliput i reparasi minor, terutama untuk rencana jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul terencana.

Menurut  Jay  dan  Barry  Render,  2001  pemeliharaan  korektif  (Corrective Maintenance) adalah: “Remedial  maintenance  that  occurs  when  equipment  fails  and  must  be repaired on an emergency or priority basis”

Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas utama.

Menurut Dhillon (2006), Biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya.

Oleh  karena  itu,  Dalam  pelaksanaan  pemeliharaan  antara  terencana  yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi   pekerjaan.   (Asyari,   2007).   Jadi,   Pemeliharaan   terencana   merupakan pemakaian yang paling tepat mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan lainnya yaitu:

a.  Pengurangan pemeliharaan darurat,

b.  Pengurangan waktu nganggur,

c.  Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi

d.  Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi,

e.  Memperpanjang waktu antara overhaul

f.   Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,

g.  Meningkatkan efisiensi mesin,

h.  Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,

i.   Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.

2)  Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)

Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau untuk keselamatan kerja. (Anthony, 1992).

Pada umumnya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau pemeliharaan.

PERAWATAN YANG DIRENCANAKAN

Jadwal Operasi Pabrik
Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan perawatan ditentukan atas kondisi berikut:
• Kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan perawatan.
• Kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.
Penentuan jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya industri, jenis dan tingkat produksi. Tabel 1. memperlihatkan berbagai sistem penggantian waktu kerja di industri, sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan pekerjaan perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi.
Perencanaan Perawatan
Urutan perencanaan fungsi perawatan meliputi :
a. Bentuk perawatan yang akan ditentukan.
b. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan pertimbangan ke masa depan.
c. Pengontrolan dan pencatatan.

Gambar 1. Sistem penggantian waktu kerja di industri.

d. Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan dengan suatu bentuk perawatan.
e. Penerapan bentuk perawatan yang dipilih:
• Kebijaksanaan perawatan yang telah dipertimbangkan secara cermat.
• Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan.
• Pengontrolan dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.
• Riwayat perawatan dicatat secara statistik dan dihimpun serta dijaga untuk dievaluasi hasilnya guna menentukan persiapan berikutnya.
Sasaran Perencanaan Perawatan
Sasaran perencanaan perawatan :
• Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.
• Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.
• Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.
• Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan.
• Frekwensi perawatan yang perlu dilakukan.
• Sistem Pengelolaan pekerjaan.
• Metode untuk menganalisis pekerjaan.
Dasar-dasar pokok yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan :
• Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.
• Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus dilakukan pada tiap bagian.
• Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan.
• Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil.
• Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Faktor-faktor Yang Diperhatikan Dalam Perencanaan Pekerjaan Perawatan
a. Ruang lingkup pekerjaan.
Untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.
b. Lokasi pekerjaan.
Lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dllsb.
c. Prioritas pekerjaan.
Prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu memberi mesin tersebut prioritas utama.
d. Metode yang digunakan.
“Membeli kemudian memasang” sangat berbeda artinya dengan “membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai dengan keahlian yang dipunyai.
e. Kebutuhan material.
Apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan ini harus selalu tersedia.
f. Kebutuhan alat perkakas.

Sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar mudah penyediaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.
g. Kebutuhan keahlian.
Keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.
h. Kebutuhan tenaga kerja.
Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan pengawasannya.
Sistem Organisasi Untuk Perencanaan Yang Efektif
Perencanaan yang ditangani oleh staf perawatan adalah untuk mempersiapkan pengawasan terhadap pelaksanaan pekerjaan perawatan. Bagian perencana bertanggung jawab terhadap perencanaan:
a. Sistem order pekerjaan.
b. Perencanaan estimasi.
c. Penjadwalan.
d. Kontrol jaminan order
e. Laporan hasil kerja.
Pada bagan dibawah ini diperlihatkan salah satu contoh hubungan fungsi perencanaan yang diorganisasikan dalam struktur jenis perawatan.

Estimasi Pekerjaan
Perencanaan perawatan diadakan untuk membuat jadwal kerja dan kontrol yang dibutuhkan dalam menetapkan waktu yang diperlukan untuk melakukan kerja. Penilaian waktu kerja dilakukan oleh seorang estimator. Penilaian dengan kwalitas tinggi akan dihasilkan dari seorang estimator yang berpengalaman, berpengetahuan dan berkemampuan dalam bidang estimasi.
Kerugian-kerugian dari estimasi yang dibuat oleh pengawas adalah sebagai berikut:
a. Estimasi tidak tetap dan tidak teliti.
b. Estimasi sangat bervariasi ketelitiannya bila estimator berbeda-beda.
c. Metode pembandingnya sulit.
d. Latihan estimator tidak mudah.
e. Kebenarannya hampir tidak mungkin.

Suatu metode estimasi yang terarah, disebut sistem data historis, dengan memakai nilai waktu rata-rata berdasarkan pengalaman masa lalu. Namun metode data historis juga mempunyai kelemahan yaitu:
a. Nilai waktu rata-rata yang direfleksikan dari harga lama tidak seteliti waktu sekarang.
b. Metode yang berganti-ganti sulit membandingkannya.
c. Pekerjaan yang baru sulit ditaksir.
d. Kekurangan masa lalu menjadi dasar pada sistem.
Standar waktu kerja bisa ditetapkan pada tiap fungsi perawatan dengan metode-metode yang ada seperti metode “studi mengenai gerak dsb.
Tabel 1. adalah contoh lembaran data standar pekerjaan pemeliharaan.
Keuntungan-keuntungan Dari Perawatan Yang Direncanakan
Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan keuntungan-keuntungan sebagai berikut:
a. Kesiapan fasilitas industri lebih besar
1. Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada peralatan bisa berkurang karena adanya sistem perawatan yang baik dan teratur.
2. Pelaksanaan perawatan tidak banyak mengganggu kegiatan produksi, sehingga hilangnya waktu produksi menjadi minimum.
3. Perawatan yang lebih sederhana dan teratur dapat mengurangi kemacetan produksi daripada adanya perawatan khusus yang mahal.
4. Perlengkapan dan suku cadang yang dibutuhkan lebih mudah terkontrol dan selalu tersedia bilaman diperlukan.

b. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah daripada memperbaiki kerusakkan yang terjadi secara tiba-tiba.
c. Pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi.
d. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif.
1. Frekuensi pekerjaan perawatan yang direncanakan dapat merata dalam setahunnya, sehingga penumpukan tugas perawatan akan terkurangi.
2. Tiap jenis pekerjaan perawatan lebih mudah diketahui kemajuannya dan dapat terkontrol secara efektif.
3. Cara kerja perawatan yang positif dapat mempengaruhi sikap kerja menjadi lebih baik dengan pendekatan yang penuh dedikasi dan tanggung jawab.
e. Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam melayani program perawatan.

Tabel 1. Contoh lembaran data standar pekerjaan perawatan

Macam-macam Pelumas Mesin

Seperti yang telah kita bahas pada kesempatan sebelumnya, bahwa lubrikasi atau pelumasan adalah sebuah proses atau teknik untuk mengurangi gesekan serta keausan atas salah satu atau kedua permukaan yang saling bersentuhan dan bergerak relatif terhadap satu sama lain, dengan memberikan zat pelumas di antara keduanya. Sedangkan bahan yang berfungsi untuk mengurangi gesekan antara kedua permukaan tersebut disebut dengan pelumas.

Kualitas pelumas yang baik tidak hanya didapatkan dengan cara proses pengolahan maupun pemurnian (purifikasi), tetapi perlu ditambahkan bahan-bahan kimia tertentu yang lebih dikenal dengan aditif. Aditif yang ditambahkan ke dalam minyak pelumas bertujuan untuk memperbaiki kualitas minyak pelumas. Penambahan aditif dalam minyak pelumas ini berbeda-beda, disesuaikan dengan kondisi, temperatur, dan kerja dari mesin itu sendiri. Oleh karena itu jenis-jenis minyak pelumas berbeda-beda dapat kita temukan di pasaran.

Penambahan aditif ke dalam minyak pelumas bukan perkara mudah karena minyak pelumas akan bereaksi dengan aditif tersebut, dan juga aditif tersebut akan mempengaruhi aditif lainnya. Oleh karena itu, formulasi penambahan aditif terus dilakukan untuk mendapatkan minyak pelumas kualitas tinggi. Berikut ini adalah jenis-jenis aditif yang biasa digunakan:

Deterjen

Merupakan aditif dalam bentuk ikatan kimia yang memberikan kemampuan mengurangi timbulnya deposit dari ruang bakar maupun dari bagian mesin lainnya. Minyak pelumas yang diberi aditif ini bekerja untuk mesin yang beroperasi pada temperatur tinggi. Jenis deterjen yang digunakan adalah sulfonat, fosfonat, dan fenat.

Dispersan

Aditif yang bekerja pada temperatur rendah yang berfungsi untuk menghalangi terbentuknya lumpur atau deposit di dalam ruang mesin. Aditif ini cocok digunakan pada mesin-mesin mobil kendaraan pribadi yang sering berhenti dan berjalan.

Antioksidan

Karena lingkungan kerja, minyak pelumas sering berhubungan (kontak) dengan udara luar pada temperatur dan kondisi kerja tinggi. Minyak pelumas juga kontak dengan logam atau bahan kimia yang bersifat sebagai katalisator oksidasi. Karena hal di atas, minyak pelumas akan mengalami sederetan reaksi oksidasi yang dapat menurunkan viskositas minyak pelumas.

Untuk itu, antioksidan diberikan untuk mengurangi peroksida. Bahan-bahan kimia yang digunakan adalah sulfida, fosfit, disulfida, selenida dan zink ditiofosfat.

Pelindung Korosi

Berfungsi untuk melindungi bahan-bahan non logam yang mudah terkena korosi dalam mesin, terutama bantalan yang perlu tahan terhadap kontaminasi asam dari minyak pelumas. Kontaminasi ini terjadi sebagai hasil oksidasi minyak pelumas dan hasil pembakaran bahan bakar yang merembes melalui cincin piston.

Sistem Pelumasan Mesin Bensin

Pelumas memegang peranan penting dalam desain dan operasi semua mesin otomotif. Umur dan service yang diberikan oleh mobil tergantung pada perhatian yang kita berikan pada pelumasannya. Pada motor bakar,  pelumasan bahkan lebih sulit dibanding pada mesin-mesin  lainnya, karena di sini terdapat panas terutama di sekitar torak dan silinder, sebagai akibat leadakan dalam ruang

pembakaran. Tujuan utama dari pelumasan setiap peralatan mekanis adalah untuk melenyapkan gesekan, keausan dan kehilangan daya. Tujuan lain dari pelumasan pada motor bakar adalah:

1. Menyerap dan memindahkan panas.

2. Sebagai penyekat lubang antara torak dan silinder sehingga tekanan tidak bocor      dari ruang pembakaran.

3. Sebagai bantalan untuk meredam suara berisik dari bagian-bagian yang bergerak.

Pada sisitem pelumasan terdapat beberapa macam sistem yang saling melengkapi agar terjadinya pelumasan yang baik di dalam suatu kendaraan.

        Prinsip kerja sistem pelumasan:
Oli diangkat dari bak oli ( carter), oleh suatu sedotan, dari pompa oli yang digerakkan oleh perputaran roda gerigi yang dikoperlkan dengan perputaran poros engkol, melalui pipa hisap.
Dari pompa oli, disalurkan melalui pipa pembagi, kemudian dialirkan ke suatu media pendinginan yang berupa pipa penunjang melingkar satu setengah ( 1 ½ ) lingkar dnegan dinding bersirip untuk memperluas permukaan pipa sehingga proses pendinginan lebih lancar dari udara sekitarnya atau berupa radiator oli atau tanpa kedua sistem pendinginan tersebut, tergantung dari kapasitas diesel.
Dalam hal yang terakhir ini oli hanya disalurkan ke dalam pipa yang cukup pendek saja ( y pass). Dari ini kotoran oli yang mungkin terbawa, baik dari luar maupun sirkulasi di dalam mesin sendiri. Sistem Pelumasan pada Rosker Arm dari klep, didapatkan melalui camp shaft, tappel dan push rod langsung menembus baud pengatur jarak rosker arm ( Rocker Arm Bearing) kemudian menetes keluar sejenak ditampung bak per klep ; melalui celah antara push rod dan pipa pelindung push rod, oli mengalir ke bahah menuju ke bak charter. Untuk pelumasan ada metal-metal dan juga dinding-dinding silinder, oli disalurkan melalui pipa kapiler yang terdapat dalam dinding charter ( crank case), juga masuk ke dalam pipa yang sejenis dengan crank case)

FUNGSI PELUMASAN

Mengurangi gesekan

Mesin sepeda motor terdiri dari beberapa komponen, terdapat komponen yang diam dan ada yang bergerak. Gerakan komponen satu dengan yang lain akan menimbulkan gesekan, dan gesekan akan mengurangi tenaga, menimbulkan keausan, menghasilkan kotoran  dan panas. Guna mengurangi gesekan maka antara bagian yang bergesekan dilapisi oli pelumas (oil film).

Sebagai peredam

Piston, batang piston dan  poros engkol merupakan  bagian mesin menerima gaya yang berfluktuasi, sehingga saat menerima gaya tekan yang besar memungkinkan menimbulkan benturan yang keras dan menimbulkan suara berisik. Pelumas berfungsi untuk melapisi antara bagian tersebut dan meredam benturan yang terjadi sehingga suara mesin lebih halus.

Sebagai anti karat

Sistem pelumas berfungsi untuk melapisi logam dengan oli, sehingga mencegah kontak langsung antar logam dengan udara maupun maupun air dan terbentuknya karat dapat dihindari.

Bagian bagian yang penting dari mobil yang memerlukan pelumasan adalah
1. dinding silinder dan torak
2. bantalan poros engkol dan batang penggerak
3. bantalan poros kam
4. mekanisme katup
5. pena poros
6. kipas pendingin
7. pompa
8. mekanisme pengapian 

                                               

                                       Daftar Pustaka:

1.      Badger L.Walter & Julius, T.Banchero,”Introduction To Chemical Engineering”,   International  StudentEdition.

2.      D.J. Cullen & T.M.Cook, “Industri Kimia Dan Operasinya”, 2^nd Edition, PT.Gramedia, Jakarta.

3.      Indonesia, Besi & Baja, Distribusi dan Penggunaan Steam, Kehilangan, Kebocoran, Steam Trap, Perbaikan 2004.

4.      Keith. (2002) Organisational Behavior: Human Behavior At Work, ^11th edition.